En este artículo, explicamos el significado del término Picking en el ámbito de la logística.
Introducción – Qué hace un preparador de pedidos (encargado del picking)
Cuando se habla de logística, de logística integrada y de gestión de almacenes, a menudo se menciona el picking. El término picking designa la actividad de selección y retirada parcial de mercancías, normalmente a partir de una o varias unidades de carga de mayor tamaño, y en distintas unidades de manutención (paquetes, embalajes, piezas sueltas, etc.). El objetivo de esta actividad es satisfacer las necesidades expresadas por el pedido del cliente, ya sea un cliente final (B2B, B2C) o servicios de producción y/o transformación internos.
La importancia de este proceso está vinculada al impacto directo sobre las dimensiones fundamentales de eficacia y eficiencia. En efecto, por un lado, la puntualidad y la precisión del picking dependen directamente de la satisfacción del cliente y, por otro, los costes asociados a esta actividad suelen superar el 50% de los costes totales del almacén.
El picking puede dividirse en 2 grandes categorías:
- Picking realizado por operarios
- Picking realizado mediante tecnologías automáticas
Picking realizado por operarios (preparadores de pedidos)
El operario se encarga de la retirada física de la mercancía. Dentro de esta categoría existen diferentes tipos; la principal diferencia entre ellos reside en la persona encargada del traslado de las mercancías. Se trata de un aspecto importante, ya que la incidencia del traslado suele representar aproximadamente el 50% del tiempo medio total dedicado a la actividad de picking. Hablamos, por tanto, de:
PICKER TO PARTS :
- Picker to parts : se trata del método más extendido. En este caso, es el operario quien se encarga del traslado y de la localización de las mercancías que deben recogerse entre las distintas zonas del almacén. Para ello, en función de la distribución del almacén, el operario puede desplazarse a pie o a bordo de medios de manutención.
- Pick to box : se trata de una situación híbrida respecto al método anterior. La zona del almacén dedicada al picking se divide, de hecho, en distintas estaciones, cada una normalmente supervisada por uno o varios operarios. Las diferentes estaciones de picking están conectadas entre sí por un sistema de transporte sobre el que circulan las cajas en las que se colocarán las distintas unidades de venta (piezas sueltas, embalajes, etc.), recogidas por los operarios (que, por tanto, realizan el traslado). Cada caja corresponde a un pedido completo de cliente o a una parte del mismo.
- Pick and sort : este método, en el que el operario vuelve a encargarse del traslado y de la recogida de la mercancía, también cuenta con el apoyo de un sistema de transporte que conecta las distintas zonas de picking. A diferencia del anterior, este método aplica la lógica del picking por lotes: cada operario realiza una recogida masiva de un artículo determinado, según las necesidades acumuladas de los distintos pedidos de cliente. La clasificación puede llevarse a cabo de forma simultánea a la recogida o de manera automatizada mediante un clasificador.
PARTS TO PICKER :
Parts to picker : las unidades de carga (UdC) se transportan automáticamente hasta un puesto de picking, donde el operario realiza después la retirada física de la mercancía. La retirada de las UdC se efectúa, por tanto, mediante tecnologías automatizadas de almacenamiento y recuperación (almacenes Miniload, Shuttle, Autostore; armarios verticales, carruseles horizontales o verticales, etc.), mientras que el sistema de transporte las traslada hasta los puestos de picking. Este método permite reducir considerablemente los desplazamientos de los operarios.
Principales ventajas del método «parts to picker»
En comparación con los métodos en los que el operario se encarga del traslado, la localización y la recogida de la mercancía («picker to parts»), el método «parts to picker» permite alcanzar niveles de productividad hasta tres o cuatro veces superiores, con las ventajas correspondientes en términos de ahorro de recursos.
Picking realizado mediante tecnologías automáticas
En este sistema de picking, la retirada física se realiza directamente mediante máquinas automáticas. Puede recurrirse a dispensadores (A-Frame o V-Frame), que descargan los artículos directamente sobre un transportador, o a robots. Los primeros se utilizan principalmente para artículos de pequeño tamaño, por ejemplo en los sectores de distribución de productos farmacéuticos. Los robots suelen aplicarse cuando se trata de mercancías embaladas y de forma rígida y regular (por ejemplo, embalajes de cartón), de tamaño medio o pequeño.
Sin embargo, en los últimos años esta tecnología también se está orientando hacia la manipulación de productos a granel y de formas más irregulares.
El picking representa un proceso típico de la gestión logística del almacén. Si se piensa en un almacén altamente estructurado y con un gran número de productos diversificados, no resulta difícil comprender que el picking, junto con el almacenamiento, representa una función estratégica de la gestión logística. Si le interesa el tema, puede leer nuestro artículo «Técnicas para mejorar el picking«.
