La preparación de pedidos es una de las actividades más críticas de cualquier almacén. Influye directamente en los costes operativos, la productividad, la precisión de las expediciones y el nivel de servicio ofrecido al cliente.
Al mismo tiempo, el picking se ha vuelto más complejo. Las empresas gestionan más referencias, pedidos con menos líneas, múltiples canales de venta, plazos de entrega más cortos y una creciente necesidad de trazabilidad. Ante este escenario, elegir el sistema de picking adecuado requiere analizar los flujos reales del almacén y no limitarse a seleccionar la tecnología más avanzada.
Por qué el picking es una operación crítica
El picking consiste en localizar, seleccionar y recoger los artículos necesarios para preparar uno o varios pedidos. Puede realizarse sobre unidades completas, cajas, envases o piezas individuales, tanto para clientes externos como para procesos internos de producción.
Su importancia se debe a que concentra una parte relevante del trabajo operativo del almacén. En los sistemas manuales requiere numerosos desplazamientos y una elevada participación de los operarios, mientras que en los sistemas automatizados puede implicar inversiones considerables en equipos, software e integración.
Además, cualquier error durante la preparación puede generar expediciones incorrectas, devoluciones, reclamaciones, reprocesos y pérdida de confianza por parte del cliente. Por este motivo, productividad y precisión deben evaluarse conjuntamente.
Por qué aumenta la complejidad de la preparación de pedidos
El diseño de los sistemas de picking está condicionado por cambios comerciales y logísticos que afectan a numerosos sectores. Entre ellos destacan el crecimiento del número de referencias, la reducción del tamaño medio de los pedidos y el aumento de las entregas urgentes.
La omnicanalidad también obliga a preparar pedidos con perfiles muy diferentes dentro de una misma instalación. Un almacén puede tener que atender simultáneamente pedidos B2B de cajas completas, reposiciones para tiendas y pedidos de comercio electrónico formados por pocas unidades.
A ello se suma la necesidad de gestionar información como lotes, números de serie, fechas de caducidad, embalajes específicos o documentación asociada. Como resultado, el sistema debe ser capaz de mantener la productividad sin perder trazabilidad ni precisión.
Cómo elegir un sistema de picking
No existe una solución universalmente válida. La elección debe partir del análisis de la demanda, el inventario, los productos y la organización física del almacén.
Criterio | Aspectos que deben analizarse |
|---|---|
| Referencias | Número de SKU, rotación, estacionalidad y crecimiento previsto del surtido. |
| Perfil de los pedidos | Número de pedidos diarios, líneas por pedido, unidades por línea y variabilidad. |
| Características del producto | Peso, volumen, fragilidad, caducidad, formato y requisitos de manipulación. |
| Nivel de servicio | Plazo de preparación, franjas de corte, pedidos urgentes y precisión requerida. |
| Flujos operativos | Reposición, consolidación, embalaje, clasificación y expedición. |
| Recursos disponibles | Espacio, personal, inversión, sistemas de información y capacidad de mantenimiento. |
También es importante determinar si todo el surtido debe gestionarse mediante un único sistema o si conviene dividirlo en zonas especializadas. Los productos de alta rotación, las cajas completas, los artículos pequeños y las mercancías paletizadas suelen requerir soluciones diferentes.
Person-to-goods y goods-to-person
Una de las principales decisiones de diseño consiste en elegir entre los modelos person-to-goods y goods-to-person.
En un sistema person-to-goods, es decir, persona hacia la mercancía, el operario se desplaza por el almacén hasta las ubicaciones donde se encuentran los productos. Es el modelo más habitual en almacenes manuales y puede apoyarse en carros, transpaletas, preparadores de pedidos, terminales de radiofrecuencia o sistemas de voz.
En un sistema goods-to-person, mercancía hacia la persona, los productos se trasladan automáticamente hasta una estación de preparación. El operario permanece en un puesto fijo y realiza las extracciones necesarias, reduciendo los desplazamientos y mejorando la ergonomía.
El modelo goods-to-person suele ofrecer una productividad elevada, pero requiere automatización, integración informática y una correcta sincronización entre almacenamiento, reposición y preparación.
Sistemas de picking asistido
Antes de abordar una automatización completa, muchas empresas mejoran sus operaciones mediante tecnologías que guían al operario y reducen errores.
Pick-to-light y put-to-light
Los sistemas pick-to-light utilizan indicadores luminosos instalados en las ubicaciones para señalar al operario dónde debe recoger el producto y qué cantidad debe extraer. En los sistemas put-to-light, las luces indican en qué compartimento o pedido debe depositarse cada artículo.
Estas tecnologías son especialmente útiles cuando existe una elevada frecuencia de preparación, recorridos relativamente concentrados y necesidad de reducir errores. Puede consultarse una definición más detallada en la entrada sobre PICK/PUT TO LIGHT.
Voice picking
El voice picking, o picking por voz, transmite las instrucciones mediante auriculares y permite que el operario trabaje con las manos libres. El sistema comunica la ubicación, solicita una confirmación y registra la cantidad recogida.
Puede resultar adecuado en operaciones donde la movilidad, la ergonomía y la rapidez de interacción son prioritarias. Su eficacia depende de la calidad de la infraestructura, de la correcta configuración de los diálogos y de la adaptación al entorno acústico.
Put-to-cart y preparación multipedido
El put-to-cart permite preparar varios pedidos durante un mismo recorrido. El carro dispone de diferentes compartimentos, cada uno asociado a un pedido, y el sistema indica dónde debe depositarse cada unidad recogida.
Esta solución puede reducir desplazamientos cuando se gestionan muchos pedidos pequeños, aunque exige un buen control de la consolidación para evitar mezclas entre clientes.
Pick-and-pack
En el modelo pick-and-pack, la mercancía se deposita directamente en el embalaje de expedición durante el picking. Así se elimina o simplifica una fase posterior de acondicionamiento.
Para que el proceso sea eficaz, el sistema debe calcular previamente el número y el tipo de cajas necesarias en función del peso, el volumen y las características de los artículos.
Principales sistemas avanzados de picking
Cuando el volumen, la repetitividad o las exigencias de servicio lo justifican, pueden implantarse soluciones mecanizadas o automatizadas. Su elección debe basarse en un estudio de capacidad, flexibilidad, costes y retorno de la inversión.
Sistema | Funcionamiento | Cuándo puede ser adecuado |
|---|---|---|
| Picking automático de palés | Los palés procedentes de un almacén automático se transportan hasta una cabecera de preparación. | Flujos elevados de palés completos o preparación de capas con demanda estable. |
| Goods-to-person para cajas | Miniloads, sistemas shuttle o robots móviles llevan cajas o contenedores hasta el puesto. | Muchas referencias pequeñas, pedidos frecuentes y necesidad de alta productividad. |
| Decision point | Los pedidos circulan por transportadores y se desvían únicamente hacia las zonas donde requieren operaciones. | Almacenes divididos en sectores especializados con flujos previsibles. |
| Pick-and-sort | Se recogen artículos de forma agrupada y un clasificador los separa posteriormente por pedido. | Grandes volúmenes de pedidos con artículos similares y elevada repetitividad. |
| A-Frame | Un dispensador automático libera productos pequeños sobre un transportador. | Artículos regulares, no frágiles y de alta rotación. |
| AMR para picking | Robots móviles autónomos transportan contenedores, carros o estanterías entre zonas. | Operaciones que necesitan flexibilidad y reducción de desplazamientos sin instalar recorridos rígidos. |
Picking desde un almacén automático de palés
En las instalaciones automáticas para palés, los transelevadores o sistemas shuttle trasladan las unidades hasta una cabecera de picking. En esa zona pueden prepararse palés mixtos, extraerse cajas completas o realizarse operaciones de despaletización.
La capacidad de los equipos de almacenamiento debe estar coordinada con la velocidad de preparación. Una cabecera mal dimensionada puede generar acumulaciones, esperas o cuellos de botella, incluso cuando el almacén automático dispone de capacidad suficiente.
Cuando los productos tienen formas y pesos compatibles, la extracción puede automatizarse mediante robots antropomórficos, robots cartesianos o sistemas de manipulación por capas.
Goods-to-person para cajas y artículos pequeños
Los sistemas goods-to-person son habituales en almacenes con numerosas referencias de pequeño tamaño. Los contenedores se almacenan en sistemas miniload, shuttle o soluciones robotizadas y se presentan automáticamente al operario en una estación ergonómica.
El puesto puede incorporar pantallas, sistemas pick-to-light, controles de peso o escáneres para confirmar las extracciones. La productividad aumenta porque el operario no necesita recorrer el almacén, aunque el rendimiento global depende de que el sistema sea capaz de suministrar los contenedores con la secuencia y velocidad necesarias.
Sistemas con decision point
En una instalación con decision point, cada caja o contenedor de pedido circula por una red de transportadores. El sistema identifica las zonas en las que deben realizarse extracciones y dirige la unidad únicamente hacia esos sectores.
Los operarios trabajan en áreas compactas con un número limitado de referencias. Una vez completada la actividad, el contenedor continúa hacia otra zona de picking, consolidación, embalaje o expedición.
Esta configuración puede mejorar la productividad, pero necesita una correcta planificación de los flujos y una gestión cuidadosa de las acumulaciones entre sectores.
Pick-and-sort y preparación masiva
En un sistema pick-and-sort, los artículos correspondientes a numerosos pedidos se recogen de forma agregada. Posteriormente, un clasificador automático los distribuye por cliente, ruta, destino o pedido.
La solución puede alcanzar capacidades elevadas, pero requiere productos compatibles con el sistema de clasificación, una demanda suficiente y procesos de control que garanticen la precisión. También implica una inversión significativa y una elevada complejidad de diseño e integración.
El papel del SGA/WMS
Las tecnologías de picking necesitan una capa de software capaz de gestionar pedidos, inventario, ubicaciones, prioridades y reposiciones. Un SGA/WMS debe coordinar la secuencia de trabajo y mantener sincronizados los movimientos físicos con la información del stock.
En instalaciones automatizadas, el SGA/WMS puede integrarse con un WES, encargado de coordinar la ejecución y equilibrar las cargas de trabajo, y con un WCS, que controla transportadores, clasificadores, transelevadores y otros equipos en tiempo real.
Una automatización avanzada con una integración informática deficiente puede generar más incidencias que mejoras. Por ello, la arquitectura de sistemas debe analizarse al mismo nivel que los equipos físicos.
Qué indicadores conviene utilizar
La evaluación de una solución de picking no debe limitarse al número de líneas preparadas por hora. También deben considerarse la precisión, la flexibilidad y el impacto sobre el conjunto del almacén.
Entre los KPI más útiles se encuentran la productividad por hora, el coste por línea, los errores de preparación, el tiempo de ciclo del pedido, la disponibilidad de los equipos, el tiempo dedicado a reposición y el porcentaje de pedidos finalizados dentro del plazo previsto.
También conviene analizar la ergonomía, la facilidad de formación, la capacidad de absorber picos y el tiempo necesario para recuperar la operación después de una incidencia técnica.
Conclusiones
Los sistemas avanzados de picking permiten aumentar la productividad, reducir desplazamientos y mejorar la precisión de la preparación de pedidos. Sin embargo, la solución más automatizada no es necesariamente la más adecuada para todos los almacenes.
La decisión debe basarse en el perfil de pedidos, la rotación de las referencias, las características físicas de los productos, el nivel de servicio requerido y la variabilidad prevista. También deben evaluarse la integración informática, la capacidad de reposición, el mantenimiento y la flexibilidad ante futuros cambios.
En muchos casos, la mejor configuración combina diferentes tecnologías: zonas manuales para productos de baja rotación, sistemas asistidos para referencias medias y soluciones goods-to-person o automáticas para los flujos más repetitivos. El objetivo no es automatizar por sí mismo, sino diseñar un proceso de picking equilibrado, fiable y económicamente sostenible.
