Los almacenes automatizados (para palets o para cajas) de tipo AVSRS representan una evolución de los sistemas ASRS.
Gracias al uso de vehículos y elevadores, estos sistemas desacoplan los movimientos horizontales y verticales de los recursos que realizan los desplazamientos de las UdC, a diferencia de los transelevadores utilizados en los almacenes de tipo ASRS, que son capaces de desplazarse simultáneamente en dos ejes durante su movimiento.
La configuración de los sistemas AVSRS y sus modalidades de funcionamiento dependen de dos factores:
- la posibilidad de que los vehículos se desplacen de un nivel a otro de la estantería;
- la relación entre el número de elevadores y el número de pasillos (y, por tanto, la necesidad o no de un pasillo de enlace).
En relación con el primer factor, se puede hacer una distinción entre:
- Tier to Tier (T2T), donde los vehículos pueden transferirse de un nivel a otro de la estantería mediante los elevadores; por tanto, la unidad desplazada por el elevador es el vehículo, con o sin UdC a bordo;
- Tier Captive (TC), donde cada vehículo está dedicado a un único nivel de la estantería y, por tanto, no puede transferirse de un nivel a otro; en consecuencia, la unidad desplazada por el elevador es la UdC, sin el vehículo. Esto permite un desacoplamiento completo entre los vehículos y los elevadores, que pueden trabajar en paralelo, aumentando así la capacidad de manutención (PM).
En relación con la relación entre el número de elevadores y el número de pasillos, si esta es:
- < 1, es necesario prever al menos un pasillo de enlace perpendicular a los pasillos de trabajo para permitir que los vehículos alcancen los elevadores.
- = 1, se coloca un elevador al inicio de cada pasillo y, por consiguiente, un pasillo de enlace no es estrictamente necesario.
Ventajas
Los sistemas AVSRS presentan las siguientes ventajas frente a las soluciones con transelevadores:
- Mayor escalabilidad de la capacidad de manutención: es posible dimensionar la flota de vehículos y la de elevadores en función de las necesidades de manutención en el momento de la instalación del sistema, sin necesidad de tener en cuenta necesariamente un sobredimensionamiento para hacer frente a un posible aumento de la demanda. De hecho, si se instala un número de elevadores inferior al número de pasillos y/o un número total de vehículos inferior al producto entre el número de niveles de la estantería y el número de pasillos, posteriormente se pueden añadir, sin restricciones particulares y manteniendo inalterada la configuración de la estantería, elevadores y/o vehículos adicionales.
- Mayor disponibilidad: en la mayoría de los casos, una ubicación de almacenamiento puede ser alcanzada por varios vehículos, que disponen de distintos recorridos para acceder a ella; por tanto, la avería de un vehículo implica una menor reducción de la PM. Además, la avería de un vehículo en un pasillo de trabajo a un determinado nivel no bloquea el acceso a las ubicaciones situadas en el mismo pasillo, pero en niveles diferentes.
- Mayor mantenibilidad: es posible reparar los vehículos y los elevadores manteniendo el sistema en funcionamiento, sin tener que renunciar a una parte significativa de la PM y de las ubicaciones accesibles.
- Mayor sostenibilidad: como la masa en movimiento es inferior a la de los transelevadores, los vehículos ofrecen una mejor reciclabilidad y reutilización.
- Reducción de los costes energéticos: al ser menor la masa en movimiento, también se reduce el consumo de energía.
Inconvenientes
El principal inconveniente de estos sistemas, además del mayor coste de la estantería por ubicación, es la mayor complejidad de diseño, tanto durante el dimensionamiento como durante la definición de las políticas de gestión, debido a:
- el flujo de las UdC que atraviesa dos «etapas» sucesivas (los vehículos y los elevadores) en lugar de una sola (el transelevador);
- el mayor número de variables que definir, tanto en la fase de dimensionamiento como en la de definición de las políticas de gestión;
- el uso compartido de un mismo elevador entre varios vehículos, lo que puede generar fenómenos de cola dentro de la estantería.
Todo ello implica un mayor esfuerzo para la elaboración de modelos de simulación dinámica de estos sistemas.
