La metodología Kanban nació en Toyota en el marco del Toyota Production System.
La palabra significa «etiqueta«, ya que ponía de relieve el consumo y, por tanto, la necesidad de reaprovisionamiento de materiales en las etapas siguientes del proceso mediante un sistema de etiquetas.
El término Kanban se utiliza de forma más general para identificar un sistema de gestión de materiales en un proceso de producción que regula el avance en función de su consumo real en la siguiente etapa del proceso (sistemas de arrastre).
El sistema prevé la estandarización de los contenedores con la definición del número de piezas por contenedor y un avance a la etapa siguiente de un número de contenedores llenos, exactamente igual al número de contenedores vacíos consumidos.
La metodología Kanban permite implantar una gestión de arrastre de los materiales en el proceso de producción.
Gracias al uso de un sistema Kanban, se reduce la sobreproducción (el primero de los 7 desperdicios de la Lean Production), produciendo solo lo que realmente solicita el proceso posterior y en la cantidad requerida.
Cada etiqueta Kanban identifica un producto o componente con la información útil para su gestión (proveedor, cliente, ubicación y cantidad de reaprovisionamiento).
El movimiento de las etiquetas se apoya en el uso de tableros Kanban gestionados a la vista.
El sistema Kanban es esencialmente un sistema de control y mejora del flujo y de los inventarios de materiales en el proceso de producción. El sistema permite autorregularse en ritmo y frecuencia a lo largo de las distintas fases del proceso de producción en función del aumento o la disminución de la demanda. Gracias a una gestión visual sencilla, el operario puede comprender las cantidades a producir o a abastecer para los distintos productos gestionados con Kanban.
Algunos consejos y reglas básicas para un uso eficaz de Kanban:
- La producción solo puede tener lugar en presencia de una etiqueta Kanban procedente del proceso posterior. Si no ha llegado ninguna señal al operario o si se ha alcanzado la cantidad máxima permitida, el operario debe detenerse.
- Los aumentos anómalos de producción pueden gestionarse fácilmente mediante la introducción de Kanban extraordinarios (de un color específico).
- Es necesario comprobar periódicamente si es posible la reducción del número total de etiquetas Kanban presentes en el proceso de producción: al eliminar etiquetas Kanban, los inventarios en proceso se reducirán de inmediato.
